Empaquetadora automática de moldeo de formas de poliestireno expandible (EPS) al vacío

La máquina envasadora automática de moldeo de formas de EPS al vacío representa una innovación de vanguardia en el campo de la fabricación de productos de poliestireno. Es una solución altamente sofisticada que ha sido diseñada meticulosamente para ofrecer la máxima eficiencia de producción. Con su concepto de diseño revolucionario, su construcción robusta y duradera y sus mecanismos de control de alta precisión, se ha convertido en la mejor opción para los requisitos de embalaje contemporáneos.

Características clave

1. Estructura única de la máquina

• Resistencia del marco mejorada: El bastidor trasero y el bastidor móvil de la máquina se han reforzado sustancialmente, presentando una estructura integrada de cuerpo y pies. Este diseño único no sólo dota a la máquina de una durabilidad excepcional, sino que también le confiere una estabilidad notable durante el funcionamiento. La perfecta integración del bastidor y las patas de la máquina distribuye eficazmente la tensión y la carga, aumentando así significativamente la integridad estructural general y la resistencia de la máquina.
• Acabado duradero: Al marco se le ha aplicado un tratamiento de pulverización de zinc que actúa como capa protectora de gran eficacia. Este tratamiento mejora significativamente la resistencia del bastidor tanto a la corrosión como al desgaste, salvaguardando así la máquina de los efectos nocivos de los factores ambientales y los rigores del funcionamiento continuo. Como resultado, la vida útil de la máquina se prolonga considerablemente, lo que garantiza un rendimiento fiable y a largo plazo.
• Diseño de barra de corbata: La máquina está equipada con barras de unión en direcciones opuestas, que han sido ingeniosamente diseñadas para simplificar los procedimientos de mantenimiento. Estas barras de unión exhiben excelentes propiedades de resistencia al desgaste, lo que garantiza una vida útil prolongada. Además, se han incorporado tubos de cobre autolubricantes en lugar de los tradicionales casquillos. Esta innovación conduce a una mejora notable en la eficiencia de la lubricación, reduciendo la fricción y el desgaste entre las piezas móviles y mejorando aún más la suavidad operativa general y la confiabilidad de la máquina.
• Placas de acero inoxidable: Las placas de prevención y de molde posterior están fabricadas con acero inoxidable de alta calidad. Esta selección de materiales es crucial ya que mitiga eficazmente la aparición de óxido y desgaste, manteniendo así la precisión de los moldes durante un período prolongado. El uso de placas de acero inoxidable no sólo garantiza la precisión dimensional de los productos moldeados sino que también contribuye a la calidad general y la consistencia del resultado final.

2. Sistema de presión hidráulica

• Velocidad mejorada: El sistema hidráulico de esta máquina ha sido optimizado para funcionar a una velocidad significativamente mayor de 250 mm/s, en contraste con los 180 mm/s de los modelos anteriores. Esta velocidad mejorada se traduce directamente en una reducción del tiempo del ciclo, lo que permite un aumento sustancial en la eficiencia de la producción. La operación más rápida de los cilindros hidráulicos permite una apertura, cierre y expulsión del producto más rápida, aumentando así el rendimiento general de la máquina.
• Bloqueo de seguridad: Durante el proceso de vaporización, los cilindros hidráulicos desempeñan un papel fundamental al bloquear de forma segura los moldes. Esta característica de seguridad es esencial ya que previene eficazmente las fugas de vapor, que de otro modo podrían provocar defectos en el producto, desperdicio de energía y posibles riesgos para la seguridad. Al garantizar un sello hermético, la máquina puede mantener la presión y temperatura del vapor requeridas dentro de la cavidad del molde, facilitando la formación y el curado adecuados de los productos de poliestireno.
• Operación simultánea: Los cilindros de expulsión y desmolde han sido diseñados para funcionar en perfecta armonía. Ejecutan operaciones simultáneas de soplado de gas y expulsión de producto, lo que es un factor clave para minimizar los tiempos de ciclo. Esta acción sincronizada agiliza el proceso de desmoldeo, mejorando la eficiencia y productividad general de la máquina. Al reducir el tiempo necesario para cada ciclo de producción, la máquina puede producir una mayor cantidad de productos de poliestireno de alta calidad en un plazo determinado.

3. Sistema de vapor avanzado

• Control preciso: La máquina está equipada con un sistema PID patentado por Fang-Yuan, que representa un avance tecnológico significativo en el control de la presión del vapor. Este sistema es capaz de mantener una presión de vapor extremadamente precisa dentro del rango de 0,10 - 0,15 MPa, con una tolerancia notablemente ajustada de ±0,1 MPa. Al regular con precisión la presión del vapor, el tiempo de calentamiento se puede reducir eficazmente, lo que lleva a una reducción sustancial del consumo de energía, normalmente en el rango del 25 al 30%. Esto no sólo se traduce en importantes ahorros de costes, sino que también contribuye a un proceso de producción más sostenible y respetuoso con el medio ambiente.
• Control de pantalla táctil: La presión del vapor y la presión del molde se pueden ajustar cómodamente mediante una interfaz de pantalla táctil fácil de usar. Este método de control intuitivo permite a los operadores configurar y ajustar fácilmente los parámetros de acuerdo con los requisitos específicos de las diferentes series de producción. La interfaz de pantalla táctil proporciona información en tiempo real e indicadores visuales, lo que garantiza un funcionamiento preciso y sin complicaciones. También simplifica el proceso de formación de nuevos operadores, permitiéndoles adquirir rápidamente competencia en el manejo de la máquina.

4. Sistema de tuberías eficiente

• Diseño optimizado: El sistema de tuberías de la máquina ha sido cuidadosamente diseñado para maximizar la eficiencia. Se han colocado estratégicamente grandes tuberías y válvulas muy cerca del molde. Este diseño minimiza la distancia que el vapor y otros fluidos deben recorrer, reduciendo así el desperdicio de energía asociado con el transporte de fluidos. Además, la proximidad de los componentes mejora la velocidad operativa de la máquina, ya que el tiempo de respuesta para la inyección de vapor y la transferencia de fluido se reduce significativamente. Este diseño de tubería optimizado contribuye al alto rendimiento general y al funcionamiento energéticamente eficiente de la máquina.

5. Sistema de vacío

• Sistema de vacío vertical: La máquina cuenta con un sistema de vacío vertical que está equipado con una tubería de drenaje grande de 4 a 6” y una tubería de drenaje de condensación extendida. Esta configuración está diseñada para mejorar la eficiencia de la condensación y eliminación de vapor. La gran tubería de drenaje permite una rápida evacuación del condensado, mientras que la tubería de drenaje de condensación extendida proporciona una superficie adicional para el intercambio de calor, lo que facilita una condensación de vapor más eficiente.
• Control del contenido de agua: Se ha adoptado el enfriamiento por vacío como método de enfriamiento principal, y el enfriamiento por agua se utiliza solo durante un tiempo limitado de 8 a 12 segundos. Este enfoque es muy eficaz para controlar el contenido de agua del producto final, asegurando que se mantenga en el 10% o menos. Al minimizar el contenido de agua, se mejora significativamente la calidad y la estabilidad dimensional de los productos de poliestireno. Además, el contenido reducido de agua también contribuye a un tiempo de secado más corto y a un proceso de producción más eficiente.
• Mantenimiento conveniente: El cabezal rociador del sistema de vacío se ha diseñado teniendo en cuenta la facilidad de reemplazo y mantenimiento. Esta característica permite un mantenimiento rápido y sin complicaciones del sistema de pulverización, minimizando el tiempo de inactividad y garantizando el funcionamiento continuo de la máquina. El diseño modular del cabezal rociador permite un fácil acceso y reemplazo de componentes individuales, lo que reduce la complejidad y el costo de mantenimiento.

6. Sistema de control inteligente

• Control Integral: La máquina está equipada con un sistema de control altamente inteligente que permite ajustes remotos para todas las operaciones relacionadas con la presión. Esto incluye el control preciso de los procesos de vaporización cruzada, vaporización principal y llenado. El sistema de control también presenta programas personalizados para diferentes áreas de formación de espuma, lo que permite una producción personalizada según los requisitos específicos del producto. Además, se incorporan sistemas de alarma y autoprotección integrados para garantizar el funcionamiento seguro y fiable de la máquina. Estos sistemas monitorean continuamente varios parámetros y detectan y alertan automáticamente a los operadores en caso de cualquier problema, evitando posibles daños a la máquina y garantizando la calidad de los productos.
• Componentes premium: Para garantizar la estabilidad y confiabilidad en el funcionamiento de la máquina, está equipada con componentes electrónicos, hidráulicos y de válvulas de primeras marcas internacionales. Estos componentes son reconocidos por su alta calidad, durabilidad y características tecnológicas avanzadas. El uso de estos componentes de primera calidad no solo garantiza el funcionamiento fluido y eficiente de la máquina, sino que también minimiza el riesgo de averías y problemas de mantenimiento, proporcionando así una solución fiable y a largo plazo para la fabricación de productos de poliestireno.

¿Por qué elegir esta máquina de moldeo de formas EPS?

Esta máquina de moldeo de formas de EPS de última generación combina las ventajas de un funcionamiento a alta velocidad, una excelente eficiencia energética y una construcción resistente y duradera con capacidades de automatización avanzadas. Sus sistemas de control de alta precisión y su diseño robusto la convierten en la solución ideal para lograr una producción de envases de EPS eficiente y de alta calidad. Ya sea para la fabricación industrial a gran escala o para cumplir con los exigentes requisitos de embalaje personalizado, esta máquina ofrece la confiabilidad, el rendimiento y la flexibilidad necesarios para seguir siendo competitivos en el mercado actual.

Preguntas y respuestas relacionadas

Pregunta 1: ¿Cómo mejora la durabilidad y estabilidad la estructura integrada del cuerpo y los pies de la máquina?
Respuesta: La estructura integrada del cuerpo y los pies distribuye el estrés y la carga de manera más uniforme por toda la máquina. Reduce la concentración de fuerzas en puntos específicos, lo que ayuda a prevenir daños estructurales y deformaciones. Esta mayor durabilidad permite que la máquina resista los rigores del funcionamiento continuo durante un período prolongado. La estabilidad mejora ya que el diseño integrado minimiza las vibraciones y los movimientos durante el proceso de moldeo, lo que garantiza que los moldes estén alineados con precisión y que los productos se formen con una calidad constante.

Pregunta 2: ¿Qué beneficios aporta el tubo de cobre autolubricante en el diseño de barra de unión al funcionamiento de la máquina?
Respuesta: El tubo de cobre autolubricante mejora la eficiencia de la lubricación en comparación con los casquillos tradicionales. Garantiza un suministro continuo y suave de lubricante entre las piezas móviles, reduciendo la fricción y el desgaste. Esto conduce a una vida útil más larga de las barras de unión y otros componentes asociados. También minimiza la necesidad de lubricación manual frecuente, reduciendo el tiempo y los costos de mantenimiento. Además, la fricción reducida contribuye a un movimiento más preciso y estable de los moldes, mejorando la calidad general de los productos moldeados.

Pregunta 3: ¿Cómo logra ahorrar energía el sistema PID patentado por Fang-Yuan en el sistema de vapor?
Respuesta: El sistema PID patentado por Fang-Yuan controla con precisión la presión del vapor dentro de un rango muy estrecho (0,10 - 0,15 MPa con tolerancia de ±0,1 MPa). Al mantener con precisión la presión de vapor requerida, se evita la sobrepresurización y el consumo innecesario de vapor. Este control optimizado reduce el tiempo de calentamiento ya que el vapor se utiliza de manera más eficiente. Como resultado, el consumo de energía se reduce entre un 25 y un 30 % ya que la máquina sólo utiliza la cantidad de vapor necesaria para el moldeo y curado adecuados de los productos de poliestireno, en lugar de desperdiciar vapor debido a un control de presión inexacto.

Pregunta 4: ¿Por qué se prefiere el enfriamiento al vacío al enfriamiento por agua y cómo afecta al producto final?
Respuesta: Se prefiere el enfriamiento al vacío porque es más eficiente para eliminar el calor y controlar el contenido de agua del producto final. Permite una rápida condensación y evacuación del vapor, reduciendo el tiempo total de enfriamiento. Al limitar el enfriamiento con agua a 8 - 12 segundos y confiar principalmente en el enfriamiento al vacío, el contenido de agua del producto se puede mantener en 10% o menos. Este bajo contenido de agua mejora la estabilidad dimensional y la calidad de los productos de poliestireno. También reduce el tiempo de secado necesario después de la producción, lo que permite un proceso de fabricación más ágil y eficiente.

Pregunta 5: ¿Cómo benefician al proceso de producción los programas personalizados del sistema de control inteligente para diferentes áreas de formación de espuma?
Respuesta: Los programas personalizados para diferentes áreas de espumado permiten que la máquina se adapte a los requisitos específicos de varios productos. Permite un control preciso sobre el proceso de formación de espuma en diferentes regiones del molde, asegurando que cada parte del producto se forme con la densidad y forma correctas. Esta personalización mejora la calidad y consistencia de los productos finales. También permite una producción más eficiente, ya que la máquina se puede ajustar rápidamente para producir diferentes tipos de artículos de poliestireno sin reconfiguración ni tiempo de inactividad significativos, lo que mejora la productividad general y la flexibilidad en el proceso de fabricación.